مواد زاماک نوعی آلیاژ بر پایه عنصر روی می باشد که معمولا در قطعات تحت فشار از این مواد استفاده می گردد. حدوداً ۹۵% ترکیب این آلیاژ از روی، ۴% از آلومینیوم و 1% از مس تشکیل شده است. این آلیاژ با توجه به نقطه ذوب پايين و سياليت مناسبی که دارد، یک آلیاژ مناسب برای ریخته گری یا آبکاری است. به همین دلیل برای ساخت سرویس میز و آینه از آلیاژ زاماک استفاده می شود. قیمت خرید مواد زاماک در این سایت بسیار مناسب تر از بازار می باشد، از این رو برای خرید و ثبت سفارشات خود می توانید با ما در ارتباط باشید.
مواد زاماک
شرکت های تولید کننده زاماک به علت داشتن چندین خط تولید شمش زاماک شامل کوره های ویژه یک تنی با سرعت ذوب مناسب و خط شمش ریزی مجزا قابلیت همزمان تولید زاماک با گرید های مختلف و با آلیاژهای روی به درخواست مشتری را دارا می باشند. از این آلیاژ به دلیل ظاهر زیبایی که دارد، در ساخت قطعات تزئینی مانند اسباب بازی ها و برخی زیورآلات و آینه شمعدان و … نیز استفاده می شود. مهم ترین قابلیت آلیاژ روی حفظ و دقت ابعادی می باشد که از آن در صنایع مختلف جهت جلوگیری از خوردگی (گالوانیزه) مورد استفاده قرار می گیرد.
کاربرد زاماک در قطعاتی است که تحت فشار هستند مانند دستگیره در اتومبیل ها، درب وپنجره و آینه و شمعدان و … . همچنین به دلیل داشتن نقطه ذوب پایین این آلیاژ برای ریخته گری مناسب بوده و با توجه به زیبایی که دارد در قطعات تزئینی دیده می شود. همچنین از این آلیاژ دردسته های شیر آلات، کابینت ها و دستگیره های انواع درب استفاده می شود. همچنین این آلیاژ در صنایع مکانیکی و الکتریکی و اتومبیل سازی به عنوان پوشش های مقاوم به خوردگی مورد استفاده قرار می گیرد.
یکی از کاربردهای اساسی آبکاری در زیبا سازی سطح فلزات می باشد. به علت نرم بودن فلزات گران بهایی مانند طلا از آن نمی توان در بخش های مقاومتی سازه ها استفاده کرد برای لوکس سازی و زیبا کاری از آبکاری طلا بر این قسمت ها استفاده می کنند. همچنین در ساخت و تزیین ساعت به وفور از این فرایند برای زیبا سازی استفاده می شود.از نمونه زیباسازی توسط آبکاری، به آبکاری در طراحی آینه و شمعدان ها و بدنه خودروها می توان اشاره کرد.
قیمت مواد زاماک
قیمت مواد زاماک با توجه به گریدهای آن متفاوت می باشدو به همین دلیل در ادامه به انواع زاماک اشاره شده است:
زاماک ۲: ترکیب آن مشابه با زاماک ۳ است. به آن ۳ درصد مس بیشتری اضافه شده است تا قدرت آن را ۲۰ درصد بیشتر کند که این موضوع قیمت آن را هم افزایش داده است. این نوع زاماک بهترین قدرت کششی، سختی و مقاومت را در بین همه آلیاژهای زاماک دارد. در طول زمان بهتر از دیگر آلیاژها قدرت و سختی خود را حفظ می‌کند. هر چند شکننده‌تر، کوچک‌تر می‌شود و خاصیت ارتجاعی خود را از دست می‌دهد. زاماک ۲ به راحتی ریخته‌گری و پرداخت می‌شود.
زاماک ۳: این آلیاژ، آلیاژ استاندارد زاماک است و در نتیجه ترکیبات با میزان استاندارد ۴ درصد آلومینیوم و ۹۶ درصد روی را در درون خو دارد. این آلیاژ قودرت قالب‌گیری و ثبات شکلی بالایی دارد. این درجه از زاماک همچنین پوشش ظاهری خوبی برای رنگ شدن و پوشش داده شدن دارد. این آلیاژ پرکاربردترین آلیاژ روی در آمریکای شمالی است.
زاماک ۵: ترکیب مشابهی با زاماک ۳ دارد. اضافه کردن ۱ درصد بیشتر مس سبب شده است تا قدرت آن ۱۰ درصد افزایش یابد. همچنین مس به بهبود سختی، مقاومت در برابر زنگ‌زدگی آن نیز کمک کرده است ولی رسانایی آن را کاهش داده است. دقت کمتری هم نسبت به زاماک ۳ دارد.
زاماک ۷: میزان منیزیم کمتری نسبت به زاماک ۳ دارد که سبب افزایش رسانایی و سیالیت آن شده است. این ویژگی‌ها آن را مناسب قالب‌گیری‌ها با دیواره نازک کرده است. برای کاهش میزان خوردگی میزان کمی نیکل اضافه می‌شود تا ناخالصی‌ها بهتر کنترل شوند.
خرید مواد زاماک
در هنگام خرید مواد زاماک حتما به موارد زیر توجه داشته باشید:
- قیمت شمش زاماک و دیگر قطعات زاماک، بر اساس نوسانات داخلی دلار متغیر است. به همین دلیل، لازم است قیمت این محصول را از طریق تماس با شماره تماس های موجود در وب سایت شرکت های مورد نظر به دست آورید.
- همان طور که ذکر شد، آلیاژ زاماک با گریدهای مختلفی در بازار موجود است. لازم است خریداران این آلیاژ با توجه به مقادیر مورد نیاز خود، با مراجعه به جدول عناصر آلیاژی و جدول خواص مکانیکی نسبت به خرید گرید مورد نظرشان اقدام نمایند.
- این سایت ارائه دهنده انواع شمش و مقاطع فلزی است. جهت سفارش زاماک با ما در تماس باشید.
در بازار ایران زاماک را با نام سرب خشک نيز می شناسند اما اين لفظ غلط است. سرب خشک آلیاژی از سرب و آنتيموان است که هیچ ربطی به زاماک ندارد. جالب اینجاست که به دلیل برخی از خواص سرب و آهن، خطرناک ترین عناصر در ترکیب زاماک هستند. چرا که نقطه ذوب سرب پايين تر از زاماک است و اصلا در روی حل نمی شود. در صورت انحلال ناقص نیز به سمت مرز دانه ها می رود و با تجمع در آن مناطق، باعث شکست گرم قطعه می شود.
جرم حجمی زاماک
آلیاژهای ریخته گری تحت فشار روی با استحکام و قیمت مناسب برای بسیاری از کاربردها تولید می شوند. ریخته گری تحت فشار برای روی با خلوص بالا و آلیاژهای روی شامل آلومینیم، مس و منیزیم صورت می گیرد. آلومینیم با کمتر از ۴.۳ درصد وزنی برای جلوگیری از تهاجم روی مذاب به قالب فولادی، مس تا ۳.۵ درصد برای افزایش استحکام و منیزیم حداکثر ۰.۸ درصد برای حذف ناخالصی ها از قبیل سرب و قلع به آلیاژ روی اضافه می شوند. نام تجاری این آلیاژها زاماک می باشد که در ایران به غلط به سرب خشک معروف شده اند، در حالی که سرب خشک از آلیاژهای سرب-آنتیموان می باشد.
روی در برنج و آلیاژهای آلومینیم به کار می رود. برنج ها (آلیاژهای مس- روی) با محتوای روی از چند درصد تا نزدیک به ۵۰ درصد هستند. برنج اولین آلیاژ مورد استفاده بشر بوده و امروزه هم به دلیل استحکام، شکل پذیری آسان، مقاومت در برابر خوردگی، رنگ جذاب و قیمت متوسط آن محبوبیت دارد. در حدود ۱۰ درصد تولید جهانی روی در تولید برنج مصرف می شود. افزودن روی به آلومینیم باعث افزایش استحکام آن می گردد. آلیاژهای آلومینیم- روی-منیزیم با محتوای تا ۶ درصد وزنی روی بیشترین استحکام را در میان گروه های آلیاژی آلومینیم دارند و به طور وسیع در صنایع هواپیما و خودروسازی استفاده می شود.
چگالی زاماک
روی فلزی است با چگالی ۷.۱گرم بر سانتی متر مکعب و نقطه ذوب ۴۱۹ درجه سانتی گراد و نقطه جوش ۹۱۱ درجه سانتیگراد. فلز روی یکی از فلزات اصلی در دنیای امروز است. اگرچه فراوانی زیادی ندارد ( ۷۶ میلیونیم پوسته زمین)، تولید سالیانه ۸.۵ میلیون تن روی آن را بعد از آهن، آلومینیم و مس در مقام چهارم قرار داده است. بیشترین کاربرد روی، به عنوان پوشش محافظ به منظور تأخیر در خوردگی و سختکاری سطح فولاد است، اما روی در ساخت برنج و آلیاژهای ریختگی تحت فشار روی نیز استفاده می شود.
آلیاژهای زاماک عضوی از خانواده آلیاژی روی – آلومینیوم به شمار می روند. این آلیاژ برای اولین بار در سال ۱۹۲۹ توسط کمپانی « زینک نیوجرسی » به عرصه علم متالورژی معرفی شد. روی خاصیت ضدزنگ‌زدگی خوبی دارد ولی به تنهایی قدرت مکانیکی کافی ندارد و به همین دلیل در آلیاژ زاماک به عنصر آلومینیوم هم نیاز داریم.
عناصر زاماک
عناصر تشکیل دهنده زاماک شامل روی – آلومینیوم – مس – منیزیم – آهن – کادمیم – قلع – نیکل – کروم – منگنز می باشد که در ادامه مطلب با هر کدام از آن ها بیشتر آشنا خواهید شد:
روی: روی عنصر اصلی آلیاژ زاماک است. هر چه میزان این عنصر در آلیاژ افزایش پیدا کند، استحکام آلیاژ بالاتر می رود. همچنین اضافه کردن این عنصر، مقاومت به خوردگی آلیاژ را نیز افزایش می دهد. در ادامه مزایای روی و علت استفاده از آن در زاماک توضیح داده شده است:
- قیمت کم قالب مصرفی روی
- قیمت کم روی در بازارهای بین المللی ( مشاهده قیمت فلز روی در بازار فلزات ایران )
- پایین بودن درجه حرارت ذوب و در نتیجه ریخته گری کم هزینه و آسان
- تولید قطعات با دقت ابعادی بالا
- ریخته گری دیواره های بسیار نازک تا ضخامت ۵/۰ میلیمتر
- سرعت بالای ریخته گری روی ( به دلیل قابلیت ریخته گری تحت فشار گرم )
- سهولت آبکاری و پوشش دهی با روی
- عمر بالای قالب های روی ( عمر قالب های مصرفی روی ۱۰ برابر بیشتر از عمر قالب های آلومینیومی است )
- کاهش خلل و فرج قطعات نهایی
- ریزدانه تر شدن ساختار نهایی
آلومینیوم: پس از روی ، آلومینیوم در زاماک اصلی ترین نقش را بازی می کند. این عنصر سبب افزایش استحکام کششی، مقاومت به خزش و استحکام ضربه آلیاژ می شود. به علاوه، افزودن این عنصر سختی آلیاژ را نیز بیشتر می کند. گرچه دقت داشته باشید که افزایش این عنصر به میزان بیش از ۵%، شکنندگی آلیاژ را به شدت بالا خواهد برد. آلومینیوم سیالیت آلیاژ را افزایش می دهد. به طوری که اگر مقدار این عنصر کمتر از ۵/۳ درصد باشد، سیالیت مذاب آلیاژ کاهش یافته و باید آن را در درجه حرارت های بالاتری ریخته گری کرد. در هر صورت میزان آلومینیوم زاماک باید به دقت کنترل شود. چرا که اگر مقدار آن بیشتر از ۵/۳ تا ۳/۴ درصد شود، تاثیر منفی بر خواص مکانیکی آلیاژ خواهد گذاشت.
مس: افزایش استحکام کششی، خزشی، سختی و مقاومت به خوردگی، از نتایج اضافه کردن عنصر مس به زاماک هستند. به طور کلی آلیاژهای مس استحکام به ضربه پایین تری دارند. از این رو سعی می شود مقدار مس در آلیاژهای تحت فشار روی ( به غیر از زاماک ۲ ) تا ۲۵/۱ درصد محدود شود. توجه داشته باشید که افزایش مس در این آلیاژ نیز باعث تشکیل فاز ترد Al2Cu می شود و علاوه بر کاهش انعطاف پذیری، دقت ابعادی آلیاژ ریخته شده را نیز کاهش خواهد داد.
منیزیم: عنصر منیزیم سختی آلیاژ را افزایش می دهد. اما باعث کاهش استحکام به ضربه، درصد ازدیاد طول و سیالیت مذاب آلیاژ می شود. در مواردی دیده شده است که این عنصر برای اکسیژن زدایی نیز به کار گرفته می شود. منیزیم مقاومت به خوردگی آلیاژ را افزایش می دهد. اما با مقدار کمی نیکل نیز می توان به این هدف رسید. البته عنصر نیکل در آلیاژ ترکیب Ni2Al3 تشکیل می دهد که با افزایش مقدار سرباره مذاب، سختی و شکنندگی قطعه نهایی را افزایش خواهد داد.
آهن: به طور کلی آهن به عنوان یک ناخالصی در آلیاژهای ریخته گری تحت فشار شناخته می شود. چرا که حد حلالیت عنصر آهن در آلیاژ روی – آلومینیوم پایین است. وجود مقادیر زیادتر از حد مجاز آهن، باعث افزایش سرباره در بالای مذاب می شود (برای مثال ترکیب FeAl3 در قسمت بالای مذاب جمع می‌شود). همچنین عنصر آهن شکنندگی در آلیاژهای ریختگی را افزایش می دهد و مشکلاتی در ماشینکاری قطعه نهایی ایجاد می کند.
کادمیم و قلع: این عناصر به عنوان عواملی موذی در ترکیب آلیاژ شناخته می شوند. چرا که تاثیرات مخرب خود را در همان ابتدای کار نشان نمی دهند. معمولا عوارض ترکیبات این عناصر پس از گذشت زمان و با ایجاد مشکلاتی مانند ترک و پارگی در قطعه به خصوص در هوای مرطوب نمایان می شوند.
نیکل، کرم و منگنز: این عناصر در مذاب ترکیبات Mn2Al5 ، CrAl4 ، Ni2Al3 را تشکیل می دهند که ترکیبات اصلی سرباره مذاب هستند. این عناصر در ترکیب با آلومینیوم سبب افزایش سرباره می شوند. طبق پژوهش های انجام شده، این ترکیبات بین فلزی، در اکثر موارد باعث کاهش حد حلالیت می شوند.
وزن مخصوص زاماک
وزن مخصوص زاماک بالا است. بنابراین لازم است در سیستم های فشاری وزنه گذاری فراموش نشود. وزن مخصوص روی برابر با gr/ cm31/7 بوده و دارای فشار بخار بالایی است که در آلیاژ سازی موردتوجه است. که مصرف روی بعد از AL و CU در رتبه سوم قرار دارد.
در هنگام تولید آلیاژ زاماک، ابتدا مذاب آلومینیوم را تهیه کرده و سپس تکه های مس خالص را درون مذاب می اندازند. لازم است درجه حرارت به قدری بالا رود که تمام مس درون آلومینیوم حل شود. پس از اینکه آمیژان AL-cu آماده شد، آن را شمش ریزی می کنند. این آمیژان ترد و شکننده خواهد بود. پس از انجماد کامل شمش ها، در بخش دیگری روی را ذوب می کنند. سپس شمش آمیژان Al-cu را که منجمد شده بود، درون بوته مذاب روی می اندازند. لازم است شمش به پایین رفته و کاملا در داخل مذاب حل گردد.
پس از آماده شدن مذاب آلیاژ، آن را ریخته گری می کنند. با توجه به این نکته که آلیاژ زاماک دامنه انجماد بسیار کوتاهی دارد، تمایل زیادی به انجماد پوسته ای دارد. این موضوع باعث می شود که ریخته گری فشاری و دایکست برای تولید این آلیاژ پرطرفدارتر باشد. تغذیه گذاری و تعیین جهت انجماد برای تولید زاماک معمولا به سهولت و سادگی انجام می شود.
